本指南適用于設備維護工程師、點檢人員及質量檢測人員，核心目標是規范 VM-4424H 的操作流程，通過 “測量 - 分析 - 診斷" 閉環，精準識別設備振動故障，為預防性維護提供數據支撐。
在啟動測量前，需完成兩項核心準備工作，避免因參數錯配或工況不符導致數據失效。
儀器與配件檢查
設備工況確認
VM-4424H 的優勢在于 “一次測量多參數同步獲取"，需嚴格按步驟操作，確保數據準確性。
根據需排查的故障類型，選擇對應的測量模式，避免盲目全參數測量導致效率低下。
測點需選在設備振動傳遞最直接的位置，避免選在非剛性結構（如外殼、散熱片），常見設備測點參考如下：
旋轉設備（電機 / 泵）：優先選軸承端蓋（水平、垂直、軸向三個方向各 1 個測點），其次選電機底座（判斷基礎松動）。
齒輪箱 / 減速機：輸入軸、輸出軸對應的軸承座（各測水平 + 垂直方向），箱體側面（避免靠近散熱孔）。
大型結構（管道 / 橋梁）：管道支架固定點、橋墩承重處（選水平和垂直方向，用于低頻位移監測）。
數據診斷是核心環節，需結合 “參數閾值" 和 “頻譜特征"，精準判斷故障類型及嚴重程度。
通過單參數數值對比，初步判斷設備是否 “超標"，常用標準參考 ISO 10816-3（旋轉機械振動評定標準）。
加速度（Peak）：反映高頻沖擊，若軸承模式下數值＞50m/s2（電機類設備），提示軸承存在磨損、滾子剝落等故障（參考汽車零部件廠電機軸承案例）。
速度（RMS）：反映設備整體平穩性，電機（轉速 1500rpm）速度值＞4.5mm/s 為 “警告"，＞7.1mm/s 為 “危險"（參考減速機出貨檢驗案例）。
位移（Peak）：反映低頻振動，汽輪機軸承位移＞80μm 為報警（參考火電廠汽輪機案例），管道位移＞0.3mm 需排查支架剛度（參考化工壓縮機管道案例）。
當單參數超標時，需啟動 “FFT 頻譜" 功能，通過頻率成分分解，找到振動的 “源頭頻率"。
計算 “特征頻率"：根據設備額定轉速（n，單位：rpm），計算基礎頻率：1 倍頻（1X）=n/60（Hz），2 倍頻（2X）=2×n/60（Hz）。
匹配故障頻率：
若 1 倍頻（1X）幅值占比＞60%，且相位穩定（波動 ±3°），確診 “轉子不平衡"（參考火電廠汽輪機案例）。
若 2 倍頻（2X）幅值顯著升高，且軸向振動數值＞徑向，確診 “聯軸器不對中"（參考鋼鐵廠軋鋼機案例）。
若頻譜中出現 “軸承特征頻率"（需提前查軸承型號對應的故障頻率表，如內圈故障頻率 = 1.8×1X），且伴隨高頻雜波，確診 “軸承損傷"（參考汽車零部件廠電機案例）。
結合不同行業設備特性，提供 “即學即用" 的針對性方案，降低跨場景操作門檻。
測量完成后，需通過數據整理形成可落地的維護建議，避免數據 “只存不用"。
數據導出與整理：將 SD 卡中的 CSV 文件導入電腦，用 Excel 或專業振動分析軟件（如 Matlab）整理，標注 “設備名稱 - 測點 - 測量時間 - 數值"，生成趨勢圖表（如每周速度值變化曲線）。
診斷報告撰寫：報告需包含 4 部分：①設備基礎信息（型號、轉速）；②測量數據（關鍵參數數值 + 頻譜圖）；③故障診斷結論（如 “電機后端軸承內圈裂紋，建議 7 天內更換"）；④維護建議（如更換軸承型號、后續點檢頻率調整）。
環境干擾：避免在強電磁環境（如變頻器周邊）或高溫（＞60℃）環境下測量，電磁會干擾傳感器信號，高溫會影響儀器精度。
操作規范：傳感器不可直接貼在生銹或凹凸不平的測點表面，需打磨平整；測量時不可觸碰傳感器線纜，防止線纜抖動引入雜波。
定期校準：建議每 6 個月用標準振動臺校準 1 次傳感器，確保參數誤差＜±5%（長期不校準會導致數據偏誤）。
